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トラブルシューティング(タップ)

切削タップ トラブルシューティング

  現象 原因 対策
めねじの拡大
  • アプリケーションに対して、誤ったタップ選定または形状が適正でない
  • 加工被削材に適したタップの適用
  • 下穴が小さすぎる
  • 推奨タップ下穴サイズの適用
  • タップの下穴サイズが小さすぎる
  •  タップ下穴の位置、心ずれ
  • ツールクランプのチェック
  •  下穴ドリルのチェック、タップホルダの適用
  • タップの逃げ面の圧着
  • メカニカル送りの使用
  •  シンクロタップチャックの使用(テンション/コンプレッション)
  • 不充分なねじ深さによる、タップ食い付き長さとの不適合
  • 新品またはコーティングタップの使用
  •  潤滑液の最適化
  • 不充分なねじ深さによる、タップ食い付き長さとの不適合
  • リード送り方式にする
  •  修正された食い付き部をもったタップの適用
  • 切削速度が速すぎる
  • 切削速度を落とす
  • 切削液の供給が不充分
  • 充分で最適な切削液の選定と供給を確実にする
  •  切削部位に集中させる
  • タップの公差が図面詳細またはゲージと異なる
  • 要求された公差のタップを適用する
めねじの軸方向へのエラー
  • スパイラルタップでの食い付き時の押し込み力が強すぎる
  • スパイラルタップでは食い付き時は軽く押し込む事。
  •  タップはすぐに同期範囲内に導かれます。
  • ポイントタップでの食い付き時の押し込み力が低すぎる
  • ポイントタップや左ネジレタップではより高い押し込み力を必要とします
  •  タップが同期範囲内で作用している事を確認してください
めねじの縮小
  • タップの公差が図面詳細またはねじゲージと異なる
  • 要求された公差のタップを適用する
  • タップ不適合
  • 被削材に適したタップの選定
  • タップ加工が正確でない(ねじプラグゲージが入らない)
  • 加工中の軸方向の抵抗を防ぐ
  • 機械スピンドルが軸方向にリジットすぎる
  • タッピングチャックを使用する(テンション/コンプレッション)
めねじのむしれ、かじり
  • 切れ刃形状がアプリケーションに不適
  • 加工被削材に適したタップの選定
  • 切削速度が速すぎる
  • 切削速度を落とす
  • 切削液が不充分(量や供給方法)
  • 最適な切削液を充分に供給する
  • 切屑残留
  • 最適なタップタイプの選定
  • 下穴が小さすぎる
  • 推奨タップ下穴寸法を確認する
  • 材料硬度が高く過負荷またはタップの食付き長さが短い
  • ハンドタップセットを使用する
  • 構成刃先
  • コーティングタップを選定する
  • タップの凝着
  • 切削液の種類、供給方法の改善
工具寿命が短い
  • タップ下穴の加工硬化
  • ドリルの刃先磨耗の確認
  • 切屑詰まり
  • 最適なタップタイプの選定(形状、材質、コーティング)
タップの折損
  • タップの下穴が小さすぎる
  • 推奨タップ下穴サイズの確認
  • 切削トルク過大
  • 食い付き部の長さの長いタップを選定する
  •  刃数の多いタップの選定
  •  タップセットの使用
  • タップ下穴の底部への衝突
  • 下穴深さの確認
  •  タッピングチャックを使用する(テンション/コンプレッション) 
  • タップと下穴の心ずれや傾き
  • タップ下穴の心ずれ、傾きを確認
  •  ツールクランプを確実に
  •  フローティングタップホルダの適用
  • 工具硬度がアプリケーションに不適
  • アプリケーションに適したタップの選定

フルートレスタップ トラブルシューティング

  現象 原因 対策
めねじ径の拡大
  • 不充分なツールクランピング
  • シンクロタッピングチャックの適用
  • 短い食付き部のタップの使用
  • 食付き長さの是正
ねじ山が小さすぎる
  • タップ下穴径が大きすぎる
  • 推奨タップ下穴サイズの適用
ねじ山過剰盛り上がり
  • タップ下穴径が小さすぎる
  • 推奨タップ下穴サイズの適用
めねじ表面異常
  • 圧着
  • 油の種類見直し
  • 切削液内の油成分が低すぎる
  • 切削液中の油分の増加や切削油の種類の見直し
工具寿命が短い
  • 切削液内の油成分が低すぎる
  • 切削液中の油分の増加や切削油の種類の見直し
  • タップの下穴が小さすぎる
  • 推奨タップ下穴サイズの適用
  • 切削速度が速すぎる
  • 切削速度を下げる
  • 切削液が汚れている
  • ろ過装置の確認
工具の折損
  • 切削液内の油成分が低すぎる
  • 切削液中の油分の増加や切削油の種類の見直し
  • タップの下穴が小さすぎる
  • 推奨タップ下穴サイズの適用
  • 不充分なツールクランピング
  • ツールクランプのチェック

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